Maîtriser les échafaudages roulants : guide complet pour une utilisation optimisée et sécurisée

Comprendre l’outil

Introduction aux échafaudages roulants

Définition et utilisation

Un échafaudage roulant est une structure modulaire montée sur roulettes verrouillables, permettant à un opérateur de travailler en hauteur tout en conservant la possibilité de déplacer l’ensemble sans démontage préalable. Il se distingue fondamentalement des échafaudages de pied fixés au bâtiment ou ancrés dans le sol : sa mobilité est intrinsèque à sa conception. Les tubes, cadres, plateaux et garde-corps s’assemblent selon des principes de construction définis par les fabricants, dans le respect des normes européennes en vigueur.

Son domaine d’application couvre un spectre très large : peinture intérieure et extérieure, ravalement de façade sur faible ou moyenne hauteur, pose de revêtements muraux, installation de faux plafonds, maintenance industrielle, nettoyage de vitrages, travaux de plomberie ou d’électricité en hauteur, interventions sur des équipements sportifs ou culturels. En résumé, dès lors qu’une tâche répétitive se déroule sur une longueur ou une surface significative et requiert un accès en hauteur, l’échafaudage roulant apporte une réponse technique efficace.

Sa structure repose sur deux cadres verticaux (appelés portiques) reliés entre eux par des diagonales de contreventement et des traverses horizontales. Une ou plusieurs plateaux de travail, équipés de trappes d’accès, constituent le niveau de travail. Des garde-corps périmétrique et des plinthes garantissent la protection des opérateurs. Les roulettes, généralement doubles et pivotantes, sont munies de freins individuels qui doivent impérativement être actionnés dès que l’échafaudage est en position de travail.

Historique et évolution

L’histoire des échafaudages remonte à l’Antiquité, où des structures en bois permettaient d’accéder aux parties hautes des constructions. Pendant des siècles, les échafaudages ont été principalement des assemblages de bois liés par des cordes, sans aucune standardisation. La révolution industrielle du XIXe siècle a introduit les structures métalliques, d’abord en acier, qui ont radicalement transformé les pratiques de construction et de maintenance en hauteur.

C’est dans la seconde moitié du XXe siècle que l’aluminium a fait son entrée dans la fabrication d’échafaudages. Allié à des systèmes de connexion standardisés (broches, goupilles, verrous à came), il a permis de concevoir des structures légères, rapides à monter et à démonter, et beaucoup plus faciles à transporter. L’échafaudage roulant tel qu’on le connaît aujourd’hui — avec ses roulettes pivotantes, ses garde-corps intégrés et ses plateaux anti-dérapants — est le fruit d’une évolution continue depuis les années 1970.

La normalisation européenne, avec l’adoption des normes EN 1004 (pour les tours d’accès et de travail en éléments préfabriqués) et EN 1298 (instructions de montage et démontage), a constitué une étape décisive dans les années 1990-2000. Elle a imposé des exigences précises en termes de résistance, de stabilité, de charge admissible et de sécurité des accès, contribuant à professionnaliser durablement le marché et à réduire les accidents du travail liés aux chutes de hauteur.

Avantages des échafaudages roulants

• Mobilité sans démontage : possibilité de déplacer l’ensemble de la structure en cours de chantier, sans perte de temps liée au démontage-remontage.
• Rapidité d’installation : la plupart des modèles se montent en moins de 30 minutes par deux opérateurs formés.
• Compacité au transport : les éléments se démontent et se stackent dans un espace réduit, facilitant le chargement dans un utilitaire standard.
• Polyvalence : utilisable aussi bien en intérieur qu’en extérieur selon les configurations et les équipements de stabilisation choisis.
• Modularité : la hauteur de travail est ajustable en ajoutant ou retirant des éléments intermédiaires, sans repartir d’une structure différente.
• Légèreté (aluminium) : les modèles en aluminium sont manipulables par un seul opérateur, réduisant les contraintes physiques sur le chantier.
• Conformité réglementaire : les modèles conformes aux normes EN 1004 et EN 1298 répondent aux exigences légales en matière de travail en hauteur.

Inconvénients et limitations

L’échafaudage roulant présente néanmoins des limitations qu’il convient de prendre en compte avant tout investissement ou déploiement. Sa mobilité repose sur la qualité du sol : il ne peut être utilisé que sur des surfaces planes, résistantes et exemptes d’obstacles. Un sol accidenté, un terrain en pente ou un revêtement dégradé impose des adaptations spécifiques (vérins de mise à niveau, stabilisateurs) qui augmentent le temps d’installation.

La hauteur de travail accessible avec un échafaudage roulant est également limitée par rapport à un échafaudage de façade. Au-delà d’une certaine hauteur (généralement à partir de 12 à 15 mètres), la stabilité de la tour devient critique et nécessite des contreventements ou des amarrages, ce qui remet en question la mobilité de la structure. Pour des travaux à grande hauteur, d’autres solutions — nacelles, échafaudages fixes — seront plus adaptées.

Enfin, la charge admissible par niveau est limitée et réglementée. Un échafaudage roulant n’est pas conçu pour accueillir des charges lourdes de matériaux de construction ou un grand nombre d’opérateurs simultanément. Il est impératif de consulter les fiches techniques du fabricant et de respecter scrupuleusement les indications de charge maximale par plateau.

Panorama des solutions

Types d’échafaudages roulants

Échafaudages roulants en aluminium

L’aluminium s’est imposé comme le matériau de référence pour les échafaudages roulants destinés aux travaux intérieurs et aux interventions en hauteur de type léger à moyen. Ses propriétés intrinsèques — légèreté, résistance à la corrosion, recyclabilité — en font un matériau particulièrement adapté aux professionnels qui doivent fréquemment déplacer leur matériel d’un chantier à l’autre. Un portique en aluminium pèse en moyenne deux à trois fois moins qu’un portique équivalent en acier, ce qui facilite considérablement la manutention et réduit la fatigue des opérateurs.

Les échafaudages roulants en aluminium sont disponibles dans une large gamme de configurations : simple portique (ou mono-largeur, idéal pour les couloirs et les espaces étroits), double portique (ou double largeur, offrant un plateau de travail plus large et une stabilité accrue), voire des configurations spéciales pour les escaliers ou les travaux d’intérieur à gabarit réduit. La plupart intègrent un système de montage sans outillage, avec des broches ou des goupilles à encliquetage qui permettent un assemblage sécurisé en quelques gestes.

La résistance mécanique des alliages d’aluminium utilisés (typiquement des alliages 6005-T5 ou 6082-T6) permet d’atteindre des hauteurs de travail significatives tout en maintenant une charge admissible conforme aux normes. Des modèles standards permettent d’atteindre des hauteurs de travail allant de 2 à plus de 10 mètres, avec des extensions modulaires permettant d’aller plus haut selon les besoins.

Échafaudages roulants en acier

Les échafaudages roulants en acier restent la solution de référence pour les applications qui requièrent des charges admissibles élevées et une résistance mécanique maximale. L’acier, plus dense que l’aluminium, offre une rigidité structurelle supérieure qui le rend particulièrement adapté aux chantiers de maçonnerie, aux travaux industriels lourds ou aux environnements où la structure est soumise à des contraintes mécaniques importantes (vibrations, chocs, charges dynamiques).

Leur principal inconvénient est leur masse : un échafaudage roulant en acier est sensiblement plus lourd qu’un modèle équivalent en aluminium, ce qui complique la manutention et nécessite généralement plusieurs opérateurs pour le transport et le montage. En contrepartie, leur coût d’acquisition est souvent inférieur à celui des modèles en aluminium, ce qui peut constituer un argument décisif pour les entreprises qui recherchent une solution durable et économique pour un usage sur site fixe ou semi-fixe.

La résistance à la corrosion de l’acier est inférieure à celle de l’aluminium : un échafaudage en acier utilisé en extérieur ou dans des environnements humides nécessitera un traitement de surface approprié (galvanisation, peinture époxy) et un entretien régulier pour prévenir la formation de rouille et préserver ses propriétés mécaniques.

Différences entre les matériaux

Résistance et durabilité

La résistance mécanique de l’acier est généralement supérieure à celle de l’aluminium en termes de limite d’élasticité et de résistance à la traction. Cependant, les alliages d’aluminium modernes utilisés dans la fabrication d’échafaudages ont atteint un niveau de performance qui les rend tout à fait compétitifs pour la grande majorité des applications. En termes de durabilité, l’aluminium présente un avantage décisif dans les environnements corrosifs (humidité, chlorures, produits chimiques) car il forme naturellement une couche d’oxyde protectrice qui stoppe la corrosion en surface.

Poids et maniabilité

C’est sur ce critère que le différentiel entre les deux matériaux est le plus marqué. L’aluminium est environ trois fois plus léger que l’acier à volume équivalent. Pour un échafaudage roulant de hauteur de travail courante, cela se traduit par une différence de masse totale pouvant atteindre plusieurs dizaines de kilogrammes. Cette légèreté facilite le transport en utilitaire, le montage par un seul opérateur et le déplacement de la tour en cours de chantier. Pour les artisans travaillant seuls ou en petit effectif, c’est un critère souvent décisif.

Protection sur le chantier

Sécurité d’abord : utilisation sécurisée

Stabilisation des échafaudages roulants

La stabilité est le premier facteur de sécurité d’un échafaudage roulant. Elle est déterminée par le rapport entre la hauteur de la tour et la largeur de sa base. En règle générale, les fabricants et les normes européennes recommandent de ne pas dépasser un rapport hauteur/largeur de base de 3:1 en intérieur (sans stabilisateurs) et de 3,5:1 en extérieur avec des stabilisateurs correctement installés. Ce rapport varie selon les fabricants et les configurations — il convient toujours de se référer à la notice du fabricant.

Les stabilisateurs (appelés aussi stabilisants ou pieds stabilisateurs) sont des extensions horizontales fixées à la base des portiques qui augmentent l’empattement effectif de la structure et réduisent le risque de basculement latéral. Ils sont particulièrement recommandés pour les utilisations en extérieur, sur des sols potentiellement inégaux, ou lorsque la hauteur de travail est importante. Certains modèles intègrent des vérins réglables permettant de compenser les irrégularités du sol.

Les roulettes de l’échafaudage doivent impérativement être verrouillées (freinées) avant toute montée sur la structure et pendant toute la durée du travail. Il est formellement interdit de déplacer un échafaudage avec des personnes ou des charges dessus. Ce principe fondamental est rappelé dans toutes les notices de montage et dans la réglementation sur le travail en hauteur.

Entretien pour une sécurité optimale

L’entretien régulier d’un échafaudage roulant est une obligation légale et un impératif de sécurité. Une structure mal entretenue peut présenter des défauts structurels non visibles à l’œil nu mais susceptibles de provoquer une rupture brutale en cours d’utilisation. Les opérations d’entretien comprennent l’inspection visuelle de tous les éléments (tubes, nœuds de connexion, roulettes, garde-corps, plateaux), le nettoyage après chaque utilisation, le contrôle du serrage des goupilles et des broches, et le remplacement systématique des pièces présentant des signes d’usure, de déformation ou de corrosion.

Les plateaux de travail méritent une attention particulière : les surfaces antidérapantes (grillage, caillebotis, tôle striée) doivent rester fonctionnelles et exemptes de dépôts glissants (boue, huile, mousse). Les trappes d’accès doivent s’ouvrir et se refermer correctement, et les systèmes de verrouillage des gardes-corps (goupilles, clips) doivent être systématiquement vérifiés avant chaque montage.

Pour l’acier, un soin particulier doit être apporté à la prévention de la corrosion : tout signe de rouille doit être traité rapidement (ponçage, application d’un primaire anticorrosion, reprise de la couche de finition) pour éviter la progression des dommages vers les parois des tubes et la fragilisation structurelle. Pour l’aluminium, les connexions mécaniques (broches, goupilles) doivent être lubrifiées périodiquement pour prévenir le grippage.

Installation et démontage

Étapes clés pour une installation sécurisée

Le montage d’un échafaudage roulant doit toujours être réalisé conformément à la notice de montage fournie par le fabricant. Toute improvisation ou adaptation non documentée est une source de risque grave. La norme EN 1298 impose d’ailleurs que chaque fabricant fournisse une notice de montage et de démontage détaillée, rédigée dans la langue du pays d’utilisation.

• Vérifier la planéité et la résistance portante du sol avant tout montage.
• Positionner les roulettes en position déverrouillée pour le transport, puis les verrouiller dès la mise en place.
• Assembler les portiques de base en commençant par les éléments inférieurs, en insérant les goupilles ou broches de sécurité à chaque connexion.
• Installer les diagonales de contreventement sur les deux faces opposées de la tour (contreventement transversal et longitudinal).
• Monter les niveaux successifs en suivant l’ordre prescrit par le fabricant — ne jamais sauter d’étapes.
• Installer les garde-corps périmétriques et les plinthes avant toute montée sur le plateau de travail.
• Mettre en place les stabilisateurs si la configuration le requiert (hauteur élevée, usage extérieur).
• Vérifier l’ensemble de la structure avant la première utilisation : verticalité, connexions, freins de roulettes.

Le démontage suit l’ordre inverse du montage. Il doit être réalisé avec la même rigueur et le même respect de la procédure. Les éléments démontés doivent être immédiatement inspectés et, si nécessaire, mis de côté pour réparation ou remplacement avant le prochain montage.

Prévention des accidents sur chantier

Les accidents liés aux échafaudages roulants sont le plus souvent le résultat de comportements non conformes : déplacement de la tour avec des personnes dessus, surcharge des plateaux, utilisation sur un sol inadapté, ou absence de garde-corps. La formation des opérateurs est donc un élément essentiel de la prévention. En France, le Code du travail (articles R. 4323-58 à R. 4323-106) encadre précisément les conditions d’utilisation des échafaudages et impose une formation spécifique aux personnes amenées à les monter, démonter ou modifier.

Les équipements de protection individuelle (EPI) adaptés doivent être portés en toutes circonstances lors des opérations de montage et démontage : casque, chaussures de sécurité, gants, et dans certains cas, harnais antichute. Il est également indispensable de baliser la zone en pied d’échafaudage pour prévenir les risques de chute d’objets sur les tiers et de respecter les distances de sécurité par rapport aux lignes électriques et autres obstacles.

Une inspection systématique avant chaque utilisation — même quotidienne — est le meilleur outil de prévention. Elle permet de détecter une déformation accidentelle, un élément manquant ou un frein de roulette défaillant avant qu’un opérateur ne monte sur la structure. Cette habitude, simple à mettre en place, peut prévenir des accidents graves.

Conformité et obligations

Normes et réglementations

Normes de conformité en France

En France, les échafaudages roulants sont soumis à plusieurs corpus réglementaires qui se superposent et se complètent. Au niveau européen, la norme EN 1004 constitue le texte de référence technique pour les tours d’accès et de travail en éléments préfabriqués, qu’ils soient en aluminium ou en acier. Elle définit les classes de charge (classes 2 à 6, correspondant à des charges surfaciques de 1,5 à 6 kN/m²), les règles de stabilité, les exigences relatives aux accès (échelles, escaliers, trappes) et les prescriptions relatives aux garde-corps et aux plinthes. En 2019, une révision majeure de la norme EN 1004 a été publiée sous la référence EN 1004-1, intégrant des exigences actualisées notamment sur les ratios hauteur/base et les stabilisateurs.

La norme EN 1298 est complémentaire à la EN 1004 : elle fixe les règles et les méthodes pour l’élaboration des instructions de montage et de démontage des échafaudages roulants préfabriqués. Elle impose au fabricant de fournir des instructions claires, illustrées et dans la langue de l’utilisateur, couvrant toutes les configurations possibles du produit.

Au niveau national, le Code du travail français encadre l’utilisation des échafaudages dans le cadre des travaux en hauteur. Les décrets et arrêtés pris en application transposent les directives européennes et imposent des obligations spécifiques aux employeurs : évaluation des risques, choix de l’équipement adapté, formation des opérateurs, vérification périodique du matériel et tenue d’un registre de sécurité.

Certifications et labels de qualité

La conformité d’un échafaudage roulant aux normes EN 1004 et EN 1298 est attestée par le fabricant sous sa propre responsabilité, généralement via une déclaration de conformité UE et l’apposition du marquage CE. Ce marquage, obligatoire pour les produits mis sur le marché européen, signifie que le fabricant atteste que le produit répond aux exigences essentielles de santé et de sécurité définies par la directive Machines (2006/42/CE) ou la directive Équipements de travail.

Au-delà du marquage CE, certains fabricants font certifier leurs produits par des organismes tiers indépendants (laboratoires accrédités, organismes notifiés) qui vérifient la conformité du produit aux normes par des essais physiques. Ces certifications tierces constituent une garantie supplémentaire pour l’acheteur et sont particulièrement pertinentes pour les marchés publics ou les chantiers soumis à des exigences contractuelles spécifiques.

Il est conseillé aux acheteurs professionnels de systématiquement demander et conserver la documentation technique complète livrée avec chaque échafaudage : déclaration de conformité, notice de montage EN 1298, fiche de charge par niveau et par configuration. Ces documents peuvent être exigés lors d’inspections de chantier ou en cas d’accident du travail.

Responsabilités légales des utilisateurs

La responsabilité légale en matière d’utilisation des échafaudages est partagée entre plusieurs acteurs. L’employeur — ou le donneur d’ordre dans le cadre de marchés sous-traités — a l’obligation de fournir des équipements conformes, de former les opérateurs et de veiller à ce que les travaux se déroulent dans le respect des règles de sécurité. Il est responsable de l’évaluation des risques liée au travail en hauteur et doit justifier le choix de l’échafaudage roulant comme moyen de protection collective par rapport à d’autres alternatives (nacelles, plateformes, etc.).

L’utilisateur direct — l’opérateur qui monte sur l’échafaudage — a également des obligations : utiliser le matériel conformément à sa notice d’utilisation, signaler tout défaut ou anomalie constaté à son responsable, ne pas modifier la structure sans autorisation et respecter les consignes de charge. Toute utilisation non conforme engage sa responsabilité personnelle.

En cas d’accident du travail lié à un échafaudage, une enquête de l’inspection du travail peut être diligentée. Elle examinera notamment la conformité du matériel, la formation des opérateurs, la présence et le contenu du plan de prévention, et le respect des procédures de montage. Les sanctions encourues en cas de manquement peuvent être significatives, tant sur le plan administratif que pénal.

Trouver la bonne solution

Choisir le bon échafaudage roulant

Critères de sélection selon les besoins

Le choix d’un échafaudage roulant doit être guidé par une analyse précise des besoins du chantier. Les critères techniques à évaluer sont multiples et interdépendants. Il ne suffit pas de retenir le modèle le moins cher ou le plus compact — un mauvais choix peut compromettre la sécurité des opérateurs et réduire la productivité.

Comparaison des matériaux selon les usages

La sélection du matériau découle directement de l’analyse des critères précédents. Pour les travaux intérieurs ou les interventions nécessitant des déplacements fréquents et un transport régulier entre chantiers, l’aluminium s’impose comme le choix rationnel. Sa légèreté réduit la fatigue des opérateurs, facilite le chargement en véhicule utilitaire et permet un montage rapide par un effectif réduit. Sa résistance à la corrosion le rend également adapté aux environnements humides ou exposés à des produits chimiques de nettoyage.

Pour les applications industrielles lourdes, les chantiers de longue durée sur un site fixe ou les travaux impliquant des charges importantes sur les plateaux, l’acier offre une solution robuste et économique. Son entretien plus contraignant est compensé par sa capacité à absorber des contraintes mécaniques élevées sans déformation permanente.

Vous pouvez explorer notre gamme complète de solutions pour échafaudages roulants en aluminium pour identifier le modèle correspondant précisément à votre profil d’utilisation.

Considérations écologiques

Impact environnemental et solutions durables

La dimension environnementale prend une place croissante dans les décisions d’achat des professionnels du bâtiment. Les marchés publics notamment intègrent de plus en plus des critères environnementaux dans leurs cahiers des charges. Dans ce contexte, l’aluminium présente des atouts écologiques significatifs : il est recyclable à 100% et indéfiniment sans perte de propriétés, et la production à partir de matériaux recyclés consomme très nettement moins d’énergie que la production primaire.

La durabilité intrinsèque d’un échafaudage roulant bien entretenu est également un facteur environnemental positif : un matériel qui dure des décennies évite des remplacements fréquents et les émissions liées à la fabrication de nouveaux équipements. Le choix d’un matériel de qualité, conforme aux normes et bénéficiant d’une garantie fabricant sérieuse, est donc à la fois économiquement et écologiquement rationnel.

Certains fabricants proposent désormais des programmes de reprise et de reconditionnement de matériel usagé, permettant de donner une seconde vie aux éléments encore fonctionnels. Ces démarches s’inscrivent dans une économie circulaire du matériel de construction et méritent d’être valorisées dans les politiques d’achat des entreprises et des collectivités.

Regarder vers demain

Innovations et tendances futures

Nouveaux matériaux et technologies

Le secteur des équipements de travail en hauteur est en évolution constante, poussé par les exigences croissantes en matière de sécurité, de productivité et de durabilité. Parmi les tendances les plus notables, le développement des alliages d’aluminium à haute résistance permet de réduire encore le poids des structures tout en augmentant leurs capacités de charge. Ces nouveaux alliages, issus de l’aéronautique et de l’industrie automobile, trouvent progressivement leur place dans la fabrication d’échafaudages haut de gamme.

Les systèmes de connexion évoluent également : les assemblages sans outillage de nouvelle génération (verrous à came, broches à autoblocage renforcé) offrent à la fois une rapidité de montage accrue et une sécurité améliorée contre les desserrages accidentels. Certains fabricants intègrent des indicateurs visuels de connexion correcte (repères colorés, ergots d’encliquetage) qui facilitent le contrôle par les opérateurs et réduisent les risques d’erreur de montage.

La digitalisation fait également son entrée dans la gestion du matériel d’échafaudage : des étiquettes RFID ou des QR codes apposés sur chaque élément permettent de tracer l’historique d’utilisation, les inspections réalisées et les opérations de maintenance, facilitant la gestion de parc pour les entreprises disposant d’un large inventaire de matériel. Ces outils numériques facilitent également la conformité réglementaire en matière de registres de vérification périodique.

Évolutions des normes de sécurité

La révision de la norme EN 1004 publiée en 2019 a introduit des exigences plus strictes en matière de stabilité, notamment concernant les ratios hauteur/base et les prescriptions relatives aux stabilisateurs. Cette évolution reflète les enseignements tirés de l’analyse des accidents du travail liés aux échafaudages et les progrès réalisés dans la modélisation des comportements mécaniques des structures légères.

On peut anticiper que les futures révisions des normes européennes intégreront davantage de prescriptions relatives à l’ergonomie du montage (pour réduire les risques liés aux manutentions), à la résistance aux efforts dynamiques (vibrations de chantier, impacts accidentels) et aux systèmes d’accès (facilitation de la montée-descente en sécurité). Les travaux normatifs en cours au niveau du CEN (Comité européen de normalisation) laissent également entrevoir une harmonisation plus poussée entre les normes d’échafaudages roulants et celles d’autres équipements de travail en hauteur.

Les professionnels ont tout intérêt à se tenir informés de ces évolutions normatives, non seulement pour s’y conformer dès leur entrée en vigueur, mais aussi pour anticiper les investissements de renouvellement du parc matériel qui pourraient en découler. Les fédérations professionnelles (FNTP, FFB, OPPBTP) sont des relais précieux pour suivre ces évolutions et bénéficier d’accompagnement dans leur mise en œuvre.

Innovations pour réduire l’impact écologique

La construction et le BTP sont des secteurs sous pression croissante pour réduire leur empreinte environnementale. Les fabricants d’échafaudages intègrent cette contrainte dans leurs démarches de développement produit. L’utilisation d’aluminium issu de recyclage dans la fabrication de nouveaux éléments d’échafaudage est une tendance de fond : elle réduit significativement les émissions de CO2 associées à la production, tout en maintenant des propriétés mécaniques conformes aux normes.

Les procédés de traitement de surface évoluent également dans un sens plus respectueux de l’environnement : les traitements anodiques et les peintures en poudre sans solvants remplacent progressivement les traitements galvaniques traditionnels, réduisant les rejets de métaux lourds et les consommations d’eau. Pour l’acier, les revêtements anticorrosion nouvelle génération (peintures à l’eau, revêtements polymères) offrent des performances comparables aux traitements classiques avec un impact environnemental moindre.

Enfin, la conception même des produits évolue vers plus de modularité et de réparabilité. Des pièces détachées disponibles longtemps après la commercialisation initiale, des assemblages conçus pour faciliter le remplacement des éléments usés plutôt que le rebut de l’ensemble : ces approches de conception durable allongent la durée de vie effective du matériel et réduisent son impact environnemental total sur l’ensemble du cycle de vie.

Pour les collectivités et les entreprises engagées dans des démarches RSE, le choix d’un fournisseur d’échafaudages roulants capable de documenter la provenance de ses matières premières, ses processus de fabrication et sa politique de fin de vie produit constitue un critère de sélection de plus en plus pertinent, notamment dans le cadre des appels d’offres publics soumis aux critères de développement durable.